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浸膠工藝玻璃布或其他基材通過立式浸膠機(jī)或臥式浸膠機(jī)的膠槽浸漬環(huán)氧膠液，然后通過烘箱干燥、預(yù)聚、收卷即得環(huán)氧膠布。
1、玻璃布的浸漬
對(duì)玻璃布浸漬的基本要求是必須使玻璃布充分浸透樹脂，膠層均勻并具有一定的含膠量。這是制備層壓塑料質(zhì)量?jī)?yōu)劣的重要因素。為了保證膠布的質(zhì)量要求和便于浸漬操作，通常控制的主要因素是膠液的黏度和浸漬時(shí)間。此外對(duì)玻璃布的牽引張力和膠量控制裝置(如擠膠輥的間隙)亦要做適當(dāng)調(diào)節(jié)。
1)膠液黏度的控制
膠液的黏度直接影響樹脂膠液對(duì)布的浸透能力和表層的樹脂含量。黏度過大，不易浸透；黏度過小，則含膠量偏低。通常用膠液的濃度和溫度來(lái)控制其黏度。膠液的黏度用溶劑量來(lái)調(diào)節(jié)。黏度與其相對(duì)密度有關(guān)，由于測(cè)定比重較簡(jiǎn)便，故生產(chǎn)中多采用相對(duì)密度來(lái)控制膠液的濃度。用不同樹脂膠液浸漬不同規(guī)格的玻璃布時(shí)，膠液的相對(duì)密度亦不同。所需膠布含膠量不同時(shí)，膠液的相對(duì)密度也不同。制備含膠量為30%～45%的環(huán)氧無(wú)堿玻璃膠布時(shí)，膠液相對(duì)密度控制在1.00～1.10。例如0.2mm厚無(wú)堿布，含膠量(33±3)%，環(huán)氧-酚醛(6：4)膠液相對(duì)密度1.06～1.08；0.1mm厚無(wú)堿布，含膠量(35±3)%，環(huán)氧-酚醛(6：4)膠液相對(duì)密度1.00～1.02。當(dāng)膠槽內(nèi)溶劑揮發(fā)，膠液相對(duì)密度增高時(shí)，應(yīng)添加相對(duì)密度低0.01～0.02的稀膠液，并攪拌均勻。不要直接加溶劑。可采用帶夾套的膠槽來(lái)保證膠液溫度恒定在25～30℃。也可采用空調(diào)車間來(lái)保證溫度恒定。
2)浸漬時(shí)間
即玻璃布在膠液中通過的時(shí)間。浸漬時(shí)間長(zhǎng)有利于布的浸透，但生產(chǎn)效率降低。浸漬時(shí)間過短，則玻璃布不易被浸透。上膠量不足，影響膠布及層壓塑料的質(zhì)量。據(jù)中國(guó)環(huán)氧樹脂行業(yè)協(xié)會(huì)(www.epoxy-e.cn)專家介紹，通常玻璃布浸漬環(huán)氧膠液的時(shí)間控制在15～30s范圍內(nèi)。根據(jù)膠液黏度、玻璃布的厚度及織法等條件，通過試驗(yàn)合理選定。并由牽引速度和膠槽內(nèi)液面高度來(lái)控制。
3)其他因素的控制
牽引張力和膠量調(diào)節(jié)裝置等對(duì)膠布含膠量及其均勻性的影響也很大。張力必須均勻。擠膠輥的間距要平行，大小合適。若用石蠟型潤(rùn)滑劑處理的玻璃布，則在浸膠前需高溫去油后再用沃蘭等進(jìn)行表面處理。不僅麻煩，增加能耗，還使玻纖強(qiáng)度下降。已逐漸被淘汰。
2、膠布的烘干
烘干的目的是除去溶劑、水分及揮發(fā)物，并使樹脂輕度交聯(lián)，使膠布具有一定的揮發(fā)物含量和不溶性樹脂含量。浸膠玻璃布的干燥是一個(gè)十分復(fù)雜的物理和化學(xué)過程。包括表面揮發(fā)物的氣化、內(nèi)部揮發(fā)物向表面的擴(kuò)散和樹脂的輕度交聯(lián)反應(yīng)。干燥速度取決于表面氣化速度和內(nèi)部擴(kuò)散速度。表面氣化速度隨周圍空氣溫度及空氣流速的增加而加快，隨空氣中揮發(fā)物濃度的增加而減慢。而內(nèi)部擴(kuò)散速度則取決于揮發(fā)物的里表濃度差、物料的厚度及物料的結(jié)構(gòu)。因此在烘干過程中應(yīng)控制的主要因素為：對(duì)開門烘箱溫度、烘干時(shí)間、布面風(fēng)速等。
